生产中五金冲压拉伸件加工的性能以及加工现存的问题有哪些

[一]、生产中金属拉伸件加工的性能

金属拉伸件加工是指通过冲压、拉环或金属模具将金属板材转变成圆柱形或盒形零件的过程。拉深通常在双动压力机的防皱压板上进行，可以地防止凸沿拉入钢模时起皱。

金属拉伸件的五金冲压拉伸件加工是常规的制造工艺，但是要想做好还需要注意一些事项。金属拉伸件的减薄拉伸一般是拉伸或挤压后形成的过程，是形成壁杯形件的过程。接下来我们来看看下金属拉伸件在冲压过程中减薄和拉延的特点，在冲压过程中有减薄和拉延两种方式。

生产中金属拉伸件加工的性能：

1.冲压过程中变薄和拉伸的特点是：

(1)凸模和凹模之间的间隙小于坯料的厚度，坯料在通过间隙时受到挤压，产生明显的减薄现象；这样就增加了侧墙的高度，所以叫拉薄。

(2)减薄拉深零件质量好，壁厚相对均匀。

(3)拉延件减薄后残余应力较大，有些甚至入库后开裂，可通过低温回火取消。

2.冲压过程中有两种减薄和拉伸方式：

(1)壁厚较薄，内径较小——变形和受力比较复杂，工件容易开裂，一般不采用这种方法。

(2)壁厚变薄，内径没有明显减小。

[二]、五金拉伸件加工现存的问题有哪些

冲压加工时，孔定位的精度等级要高于形状定位，因此在五金拉伸件的工艺方案设计时，尽量采用孔定位的方式，并且保持各冲压工序间定位点的一致性，避免由于定位基准转换导致的累积误差。另外，在由冲压零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中，应统一上下序RPs，使点定位销、主定位面逐级继承；不能在高的分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以焊接工序间主定位点的继承性，减小累积误差。因此，统一上下序RP8点，且保持冲压模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性，同样是提升检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一，在五金拉伸件模具及焊接夹具时应严格遵循。

冲模中的冲压工艺设计是一类典型的创新设计过程。是KBE技术的引人将是冲模创新设计的途径。在工件设计阶段，要对工件的加工特点进行分析，拟定模具类型、基本工艺参数，并不断工艺方案。冲模使用阶段，起先是进行产品冲压活动，然后是针对在不同使用时期出现的问题采取相应的措施加以解决。在冲模阶段，将创额设计的方法与体系应用于冲压工艺设计过程。

五金拉伸件现存问题：

1、间隙调整有待优化：

汽车冲压部件调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整有待优化主要是指，在次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这一前提下工作人员只有做好间隙的研合，并且根据应力状态来进行整改，否则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为五金拉伸件的尺寸存在的公差范围，所以设计人员应当进行的间隙设计修正工作。如果工作人员能够解决间隙存在的问题并板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将会的控制。

2、生产质量难以达标：

生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产中对于五金拉伸件的强度、刚度和性的要求都很严格。在实际生产过程中，五金拉伸件往往会产生大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。

其次，如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果是提升五金拉伸件和模具制造的周期和成本。因此，优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键，以便终达到良好的生产质量目标。

3、现场调试速率低下：

现场调试速率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试速率低下主要是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调试过程中出现问题。其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析，并找到解决方案，终达到良好的模具调试效果。

汽车车身五金拉伸件中，侧围五金拉伸件是车身五金拉伸件空间几何尺寸大，造型复杂的五金拉伸件，其材料利用率提升难度大，结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比大，由于侧围成形大，导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。后门内板五金拉伸件由于比较深，达到170mm，导致成形比较困难，同时，材料消耗利用率低。为此，进行后门内板门锁区域拉深，使其减少40mm，其板料间距可减少30mm。产品优化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。