金属折弯件常见缺陷及工艺措施与概念与工艺流程
[一]、拉伸折弯件常见缺陷及工艺措施
随着拉伸折弯件在工程机械产品上的广泛应用，为满足其产品质量和生产需要，其质量标准也逐渐提高。数控折弯机在冷态下可利用所配备的通用模具（或一对一模具）将金属板材折弯成各种所需要的几何截面形状的工件，折弯工艺的合理性直接影响到产品较终成形尺寸和外观。通过对折弯缺陷过程控制和预防，采取相应的工艺方法来提高工件质量。
（1）折裂：材料经剪切或冲裁后，金属折弯件在边缘常出现毛刺或细小裂纹，弯曲时易形成应力集中而被折裂，通过可见工件折裂时剪切面（带毛刺面）向外，开裂位置发生在工件的剪裂带和揉压带。对此采取的工艺措施为：①经剪切或冲裁后的工件，折弯时保护剪切面向里，即处于受压状态，成形效果较好。
②折弯前对工件进行去毛刺处理，折弯后可对折裂处使用手工砂轮机修磨。
（2）回弹：金属材料在弯曲过程中，塑性变形和弹性变形同时存在。在弯曲结束时，因弹性变形的恢复而产生回弹。回弹现象直接影响工件的尺寸精度，须加以控制。对此采取的工艺措施为：①角度补偿法。若工件折弯角度为90°，折弯机下槽（V形）开口角度可选择78°。
②加压时长增加校正法。在弯曲终了时进行加压校正，延长折弯机上模、工件、下槽的接触时间，以增加下槽圆角处的塑性变形程度，使拉压区纤维的回弹趋势互相抵制，从而减少回弹。
（3）凸起：对于中厚板（厚度t≥6mm）折弯，情况比较特别，折弯线附近区域在弯曲过程中会出现纤维组织变长，造成折弯圆角处形成凸起，通过对车间成形工件观察，圆角凸起大小随板厚增加而增大。对部分工件质量要求较高的，圆角凸起会影响焊接或装配尺寸精度，需采取工艺措施去除。对此采取的工艺措施为：①若采用热切割设备下料，工艺人员在板件展开下料时，对下料图以折弯线为中心作向里凹圆弧，去掉多余板料，其中R为圆弧半径。②对没有进行板料切割凹圆弧的工件，在折弯完成后进行手工修磨至要求的尺寸精度，若装配精度要求较高，需对工件进行铣边处理。
（4）滑料：①情形1：待拉伸折弯件出现折弯线和工件边缘线不平行的情况，即一端在折弯机下槽上有支点，另一端无支点，其中L为割缝长度。②情形2：待金属折弯件折弯线和工件边缘线平行，但两端在折弯机下槽上均无支点。对此采取的工艺措施为：①增加割缝处理。
针对情形1，工艺人员对下料图沿工件折弯线方向增加割缝，其长度为工件折弯线向外偏移，偏移宽度为选择折弯机下槽宽度的一半。②增加余量处理。
针对情形2，工艺人员对下料图增大尺寸，以使边缘在折弯机下槽上有支点，满足折弯。待折弯工序完成后，对其按照产品图进行切割余量处理，修磨割口，满足产品质量要求。
（5）压痕或滑伤：工件在压弯时，受折弯机上模和下槽挤压作用，出现不同程度压痕或滑伤。一般碳钢件表面粗糙度要求不高，轻微的伤痕对其没有影响。但是对于430―2B、12Cr17Mn6Ni5等一些特别材质，外观镜面，需采取确定工艺措施予以保护。对此采取的工艺措施为：①对于碳素钢材质，增大折弯下槽宽度，使其成形圆角半径增大，减小下槽对工件的挤压。
②对于特别不锈钢材质，压弯前做准备工作，在折弯机下槽上铺纸隔离，若工件两面均需要保护，也可对工件沿折弯线方向铺纸隔离。有较好生产条件者，可使用防压痕垫。
[二]、五金冲压折弯件概念与工艺流程
五金冲压折弯件就是将原材料(不锈钢、铜料、铝料、铁料)，用车床、铣床、钻床、抛光等等机械按客户的图纸或样品加工成为各种各样的零件，如：螺丝、马达轴、模型车零件、钓鱼具配件、狗骨。
五金冲压折弯件工艺流程：一个就是根据生产需要进行开料，开好以后有些比如小的配件生产就可以去冲床然后进行锣切或CNC加工处理。这在眼镜配件汽车配件生产方面很多。而做集装箱呢几是进行开料冲床后就去烧焊，然后进行打砂后进行喷油，然后装配一下配件就可以出货了。而对于小配件呢还要很多打磨后的表面出理，电镀或喷油。然后烧焊或打螺丝装配包装出货。
五金冲压折弯件方式有车、铣、刨、磨、钳、折弯、铸造等方式。
折弯：折弯采用预先制作好的模具用冲床进行冷冲加工，主要进行板金加工，即加工的素材大多都是板材，加工的效率比较高适合大批量生产。而加工工艺分为工程模和，连续模，工程模也叫单冲模，有的比较复杂的零件要用好几套模具，而连续模在模具的型腔将产品的形状拆分开好几个部分在一个模具中，这样冲床加工一个行程就是一个成品。高速连续冲床每分钟可以加工三四百个产品。
车床：车床属于细致加工机械，有分为普通车床、自动车床、仪表车床和电脑车床。它通过将材料夹持住后进行回转运动，由车刀进行径向或轴向的加工。现在自动车床和电脑车床的应用越来越广泛。因为这两种都是全自动加工，将人为操作产生的精度误差降到了底点，而且加工速度适宜，用于大批量生产。现在的电脑车床大部分都配有侧面回转刀具和背面回转刀具，就是说车床上也能进行铣削加工。车床的加工表面粗糙度大概在Ra0.4-1.6。
